Испытание системы в процессе приемки ее в эксплуатацию заключается в проверке фактических параметров работы вентиляционных установок при нормальной нагрузке технологического оборудования и в определении соответствия этих параметров требованиям проекта, санитарных норм, противопожарных правил и технологии производства. До начала эксплуатационного испытания вентиляционных установок должны быть устранены имеющиеся в них недостатки и недоделки. Суммарная производительность системы не должна иметь отклонения более 10%.
В процессе испытания необходимо определить производительность и полное давление, создаваемое вентилятором системы, распределение воздуха по отдельным магистралям, ветвям, приточным и вытяжным отверстиям, а в отдельных случаях полные потери давления на отдельных участках воздуховодов. Необходимо также замерить температуры, а в случае необходимости и влажность приточного воздуха и воздуха на рабочих местах. Одновременно необходимо проверять содержание вредных веществ на рабочих местах, в наружном воздухе, используемом для приточной вентиляции, и в воздухе, удаляемом вытяжными установками (до и после его очистки).В результате испытания систем и анализа состояния воздушной среды устанавливают причины недостаточной эффективности. Если средствами наладки невозможно достигнуть необходимого эффекта, то разрабатывают задание на проектирование реконструкции систем вентиляции. Для проведения испытаний вентиляционной системы необходимо располагать комплектом приборов.
Для проверки работы вентилятора в сети необходимо определить фактический режим работы, т. е. производительность, развиваемое полное давление и скорость вращения. Полученные данные необходимо сопоставить с проектными и данными по каталогу.Отклонение величины полного давления от приведенной в каталоге допускается в пределах ±6%. Причину отклонения следует искать в неисправности сети либо в неправильном расчете. Необходимо проверить состояние сети, соответствие ее проекту, засоренность сети, оборудования, правильность сборки вентилятора и его вращение.
Перед испытанием калориферов последние должны быть очищены от пыли, а количество проходящего через них воздуха должно быть доведено до расчетного (отклонение допускается до ±10%). Количество воздуха за калориферами и температура его должны замеряться в одном и том же месте. По этим показателям определяется объемная масса воздуха.В случае, если теплоносителем является вода, температура горячей обратной воды до испытания калориферов должна быть доведена до значений расчетного температурного графика, соответствующих фактической (замеренной) температуре наружного воздуха.В случае отсутствия вставок с гильзами для установки термометров температуру теплоносителя замеряют поверхностными термопарами, прикладываемыми к наружным стенкам трубопровода, предварительно очищенным до чистого металла, и покрывают техническим вазелином. Регистрация электродвижущей силы термопар производится по гальванометру или потенциометру. Если теплоносителем служит пар, давление его должно соответствовать расчетному (контролируется по манометру).Испытание калориферов следует начинать после того, как необходимая температура горячей воды (теплоносителя) устойчиво поддерживается в течение не менее 30 мин.Температуру воздуха, поступающего в калориферную установку и выходящего из него, замеряют термометрами: в том случае, когда к калориферам с обеих сторон непосредственно примыкают участки воздуховодов, — в этих участках; в случае размещения калориферов в камере на всасывание и при отсутствии оросительных установок — в форкамере до калориферной установки и на нагнетательном воздуховоде вблизи выхлопного патрубка вентилятора; при наличии оросительных установок — в форкамере до калориферной установки и в форкамере, расположенной между калориферной установкой и оросительной камерой.В процессе испытания температура воздуха и теплоносителя должна быть замерена не менее двух раз. При расхождении результатов замеры необходимо повторить.
Проверка эффективности пылеочистных устройств производится в условиях нормальной работы и полной загрузки технологического оборудования, являющегося источником вредных выделений. При испытании пылеотделителей и фильтров определяют: а) объем очищаемого воздуха; б) пылезадерживающую способность пылеотделителя и фильтра; в) сопротивление фильтра; г) изменение сопротивления фильтра по мере накопления в нем пыли; д) пылеемкость фильтра, т. е. максимальное количество пыли, которое может накопиться в фильтрующем слое. При испытании фильтра с двумя ступенями очистки измерения проводят в трех сечениях.При обработке замеров расхода воздуха в фильтрах определяют объем запыленного воздуха, поступающего в фильтр, объем воздуха, подсасываемого через неплотности фильтра, сопротивление фильтра. Отбор проб перед фильтром и за фильтром должен производиться одновременно.
Мы в социальных сетях:
