Ни одно современное промышленное предприятие или общественное здание не может быть введено в эксплуатацию без вентиляции. Вентиляция служит благородной цели защиты здоровья трудящихся на производстве, способствует повышению производительности труда, создает условия комфорта в общественных зданиях. Для многих производств вентиляция обеспечивает нормальный ход технологических процессов.
Эффективность работы вентиляции зависит от многих факторов: правильности расчетов выбранных конструкций вентиляционных устройств, качества их изготовления и монтажа, соблюдения требований эксплуатации и т. д.
Рассмотрим лишь одну из важных проблем вентиляции — производство работ по изготовлению и монтажу вентиляционных устройств.
Переход на индустриальные методы производства работ в области промышленной вентиляции начался еще в годы довоенных пятилеток. Хотя в эти роды произошло разделение всего комплекса работ на заготовительные и монтажно-сборочные процессы, уровень механизации их был крайне низким.
Жестяницкие отделения созданных в то время заготовительных мастерских санитарно-технических организаций были оснащены лишь очень немногими механизмами и приспособлениями — рычажными ножницами, трехволновой вальцовкой и ручной или приводной зяг-машиной. Обычно же их оснащали деревянным верстаком, рельсом, молотком, киянкой, ручными ножницами. Гильотинные ножницы для резки тонколистового металла были достоянием очень немногих заготовительных цехов. Гибка фланцев, заготовка и осадка фальцев и многие другие операции выполнялись, как правило, вручную.
В годы Великой Отечественной войны и, особенно, в послевоенные годы, когда объемы промышленного строительства, а вместе с ними и объемы вентиляционных работ резко возросли, механизация заготовительных процессов начала развиваться более быстрыми темпами.
В конце сороковых — начале пятидесятых годов была создана целая серия новых механизмов для обработки кровельной стали при изготовлении вентиляционных воздуховодов — приводная семивалковая вальцовка, кромкогибочный станок, фальцепрокатный и продольно-закаточный станки, зигмашины — ручная и приводная, фланцегибочные станки. Группа специалистов-сантехников (С. А. Бах, М. Я. Генин, Л. П. Демчук, Л. И. Смирнов, С. Г. Хоткевич) в 1952 г. была удостоена Государственной премии за разработку этих станков. Изготовление их было организовано на заводах строительного министерства, осуществлявшего строительство предприятий преимущественно машиностроения и ряда других отраслей промышленности, где вентиляционные устройства выполнялись, как правило, из кровельной стали.
Это был крупный шаг вперед в развитии механизированного изготовления воздуховодов, позволивший организовать поточно-операционное производство и при меньших затратах труда изготовлять больше воздуховодов и повысить их качество. Кроме того, при механизированном изготовлении воздуховодов на операционных станках не требуется так много жестянщиков-универсалов высокой квалификации, как при изготовлении вручную.
Однако создание этих механизмов решало задачу механизации заготовительных процессов лишь частично — при изготовлении воздуховодов из кровельной стали толщиной до 1 мм. Мощность их была недостаточна для изготовления воздуховодов из более толстой стали (1,0—1,5 мм), требовавшихся в большом количестве для таких отраслей промышленности, как металлургическая и химическая.
Тогда в начале пятидесятых годов в строительном министерстве, обслуживавшем преимущественно стройки металлургии и химии, была создана другая, усовершенствованная серия вентиляционных механизмов, предназначенных для обработки стального листа большей толщины: листогибочные вальцы ГСТМ, зигмашина ЗМ, фальцепрокатный механизм ФП, фальцеосадочный ФО, установка для сварки воздуховодов под флюсом и другие. Конструкции многих из этих механизмов аналогичны ранее выпущенным, но они были более мощными и при их разработке уже учитывался опыт эксплуатации механизмов первых выпусков.
Создание этой серии механизмов было вторым серьезным шагом в развитии и совершенствовании механизации заготовительного производства в области вентиляционных работ.
Учитывая, однако, что полного разграничения монтажных организаций по отраслям промышленности не могло произойти, любая монтажная санитарно-техническая организация выполняла вентиляционные устройства, как из кровельной стали, так и из утолщенного металла. Различным для каждой организации могло быть лишь соотношение количеств перерабатываемого металла по его толщине. Поэтому было технически целесообразным создать единую серию операционных механизмов, пригодных для обработки кровельной и тонколистовой стали. В конце пятидесятых годов такие механизмы и были созданы на базе всех ранее разработанных станков и механизмов. Этому в значительной степени способствовали объективные факторы — объединение в 1957 г. монтажных санитарно-технических организаций в специализированном министерстве — Минстрое РСФСР (ныне Минмонтаж-спецстрой СССР).
Широкая номенклатура этих механизмов позволила механизировать почти все операции, выполняемые при изготовлении воздуховодов, независимо от их формы и толщины металла.
Массовое изготовление механизмов на заводах Минмонтажспецстроя СССР позволило оснастить ими в полной мере все монтажные организации министерства, выполняющие вентиляционные работы.
Механизация внедрена не только при выполнении операций по механической обработке металла, но и при сварке воздуховодов (полуавтоматическая сварка под флюсом, в среде защитных газов и т. д.).
Параллельно с совершенствованием средств механизации заготовительных процессов росло и совершенствовалось производство вентиляционных заготовок. От небольших жестяницких отделений, размещавшихся в малоприспособленных зданиях временного типа, монтажные организации пришли к крупным межрайонным заготовительным предприятиям, выпускающим в год 150—200 тыс. м2, а в некоторых случаях до 500 тыс. м2 воздуховодов. К сожалению, таких производств еще крайне недостаточно. Но уже в текущем пятилетии Минмонтажспецстроем СССР осуществится широкая программа их строительства и к концу пятилетия только предприятия Главпромвентиляции — крупнейшего в Союзе объединения по производству вентиляционных работ — будут изготовлять до 7 млн. м2 воздуховодов в год.
Продолжает совершенствоваться и технология заготовительного производства.
На крупных заготовительных предприятиях по изготовлению вентиляционных систем уже совершается процесс перехода от поточно-операционной технологии к крупным агрегатным установкам и поточным линиям. Такие агрегатные установки и поточные линии уже работают на предприятиях Минмонтажспецстроя СССР, Минтяжстроя СССР. Главмосстроя и Главленинградстроя.
Воплощенный в них принцип изготовления спиральных воздуховодов (рис. 1) из стальной ленты или рулонной стали имеет несомненные преимущества перед повсеместно принятым в настоящее время изготовлением из мелкоразмерных стальных лактоз. Эта задача решается одновременно с разработкой и внедрением новых индустриальных конструкций воздуховодов, позволяющих организовать их массовое производство. Производство воздуховодов приобретает заводской характер.
В цехах заготовительных мастерских и заводов производство воздуховодов организовано на двух линиях: одна — для прямых участков, вторая — для фасонных частей. Изготовленные детали и узлы укомплектовываются фланцами, средствами крепления, огрунтовываются, при необходимости производится их контрольная сборка, а иногда и проверка на плотность соединении, после чего системы маркируют и вывозят на объект монтажа.
Между тем в проектах этих систем нередко предусматриваются детали и изделия, разработанные много лет назад и не отвечающие современным технико-экономическим требованиям и условиям индустриального их изготовления.
Большое количество применяемых в проектах типоразмеров вентиляционных деталей и конструкций, достигающее нескольких тысяч наименований и размеров, тормозит широкое внедрение на заготовительных предприятиях поточного производства и повышение экономической эффективности предприятий.
Типизация и унификация деталей и элементов вентиляционных систем с разработкой, изготовлением и испытанием опытных образцов и внедрением их в серийное производство
Мы в социальных сетях:
